Время такта показывает, с каким интервалом нужно выпускать одно изделие, чтобы успевать за спросом клиента. Его считают делением доступного рабочего времени на спрос за тот же период. На производстве его ещё называют «такт-время», «такт производства» или «ритм линии». Ниже — формула, примеры из книг, разница с временем цикла и что делать, если операция в такт не укладывается.
Что такое время такта и как выглядит формула
Слово «такт» пришло из немецкого: это точный интервал времени, как музыкальный размер. По Lean Lexicon, как инструмент управления производством такт впервые применили в 1930-х годах в немецкой авиастроительной промышленности — с таким интервалом самолёт переходил на следующий пост. В Toyota понятие широко использовали с 1950-х. Задача у такта одна: точно согласовать выпуск со спросом.
Время такта = Доступное рабочее время ÷ Спрос клиента
В Kaizen Express такт назван одним из трёх элементов системы «точно вовремя» — вместе с непрерывным потоком и вытягивающей системой. Lean Lexicon ставит его первым элементом стандартной работы: последовательность операций оператора строят внутри такта, поэтому ошибка в такте переходит во все инструкции. Почему стандартная работа закрепляет улучшения, мы разбирали в отдельной статье.
Доступное время и спрос: что вычитать, а что нет
Доступное время
Это время, когда оператор действительно может работать с изделием. Майк Ротер и Джон Шук в книге «Учитесь видеть бизнес-процессы» определяют его как время смены за вычетом перерывов, совещаний и уборки. Kaizen Assembly называет это «эффективными часами» и учитывает обед, перерывы, утреннюю планёрку, уборку и 5S в конце дня, время команды на кайдзен. В примере книги из рабочего дня в 510 минут остаётся 410 минут эффективного времени.
Не менее важно, что не вычитают: поломки, переналадки и брак. Ротер и Шук прямо оговаривают, что такт не содержит времени на отказы оборудования, смену модели или изготовление брака. Если их вычесть, такт сократится, а потери станут «нормой». Такт — это темп клиента, потерь линии в нём нет. Если простои пока не удаётся устранить, книга предлагает другое: процесс работает с циклом чуть короче такта, а сам такт остаётся ориентиром, который задаёт клиент.
Спрос
Спрос берут за тот же период, что и время: сменное время — сменный спрос, суточное — суточный. Kaizen Assembly выводит суточный спрос из годового объёма (тренд за три года плюс прогноз продаж) и числа рабочих дней: из 365 дней вычитают 115 выходных, 13 праздников и по 5 дней летней и зимней остановки — остаётся 227 рабочих дней; годовой объём 8399 штук делят на 227 и получают 37 штук в сутки. На линии со смешанным ассортиментом спрос — это сумма всех изделий, которые по ней проходят.
Единицу измерения выбирают заранее. Ротер и Шук советуют считать такт, время цикла и доступное время в секундах: десятичные минуты только усложняют расчёт.
Пример расчёта по шагам
Оба расчёта взяты из книг: это не замер завода, а порядок вычислений.
| Шаг | «Учитесь видеть бизнес-процессы» (штамповка и сборка) | Kaizen Assembly (сборочная линия) |
|---|---|---|
| Длительность смены | 8 ч = 28 800 с | 510 мин |
| Плановые вычеты | 2 перерыва × 10 мин = 1200 с | перерывы, совещание, уборка |
| Доступное время | 27 600 с | 410 мин |
| Спрос за тот же период | 460 шт. за смену | 37 шт. в сутки, одна смена |
| Время такта | 27 600 ÷ 460 = 60 с | 410 ÷ 37 = 11,08 мин |
Если линия перейдёт на две смены, доступное время удвоится, такт вырастет до 22,16 минуты, а выпуск останется 37 штук в сутки (Kaizen Assembly). Такт зависит от времени и спроса, а не от числа людей.
Время такта, время цикла и время выполнения заказа: в чём разница
| Показатель | На какой вопрос отвечает | Как получают |
|---|---|---|
| Время такта | Как часто клиент забирает одно изделие? | Считают: доступное время ÷ спрос |
| Время цикла (C/T) | Как часто процесс выдаёт одно изделие? | Замеряют секундомером на рабочем месте |
| Время выполнения заказа (L/T) | Сколько одна деталь идёт от начала до конца? | Замеряют, проследив путь помеченной детали |
Ротер и Шук подчёркивают: время цикла — это интервал между двумя последовательными изделиями, а не общее время прохождения детали через все этапы. Обычно соотношение такое: время, добавляющее ценность < время цикла < время выполнения заказа. В примере книги суммарное время обработки детали — 188 секунд, а на заводе она проводит 23,6 дня. Kaizen Assembly формулирует разницу так: такт не меняется, пока не изменились объём и эффективное время, а время цикла от поста к посту разное.
Все три числа встречаются на карте потока создания ценности: такт записывают в информационные блоки, время цикла — в блоки данных процессов, время выполнения заказа — на временную шкалу внизу карты.
Если время цикла больше такта: узкое место и балансировка
Рядом с тактом выпишите время цикла каждого поста. Таблица ниже — пример, цифры условные.
| Пост (пример) | Время цикла | Сравнение с тактом 60 с |
|---|---|---|
| 1 | 48 с | ниже такта |
| 2 | 66 с | выше такта: узкое место |
| 3 | 41 с | ниже такта, большой запас |
| 4 | 55 с | ниже такта |
| 5 | 38 с | ниже такта, большой запас |
Пока пост 2 не укладывается в такт, линия не успеет за спросом. Посты 3 и 5 либо простаивают, либо делают то, что следующему этапу пока не нужно. Kaizen Express называет такое перепроизводство худшим видом муда: оно порождает и прячет другие потери — запасы, брак, лишние перемещения. Что делать:
- Разбейте работу на элементы — самые мелкие шаги, которые можно передать другому оператору, — и замерьте каждый.
- Постройте диаграмму балансировки операторов (ямадзуми). По Lean Lexicon, работу распределяют так, чтобы нагрузка каждого оператора была очень близка к такту, но чуть меньше его. У Ротера и Шука то же правило: время цикла каждого оператора должно оставаться ниже такта.
- Посчитайте нужное число операторов: суммарное содержание работы ÷ такт. В примере 48 + 66 + 41 + 55 + 38 = 248 с; 248 ÷ 60 = 4,13 оператора. По общему правилу из Kaizen Express, если дробная часть меньше 0,3, ещё одного оператора не добавляют. Четыре оператора за такт дают 4 × 60 = 240 с — недостающие 8 секунд закрывают кайдзеном. В примере самой книги 238 с ÷ 56 с = 4,25: четырёх мало, пять — много. Пока разрыв не закрыт, каждая смена работает около 30 минут сверхурочно, а недостающее добирают бригадиры, и необходимость улучшений становится очевидной всем.
- Выберите запас осознанно. Kaizen Assembly предлагает загружать оператора на 85 % такта: при такте 11,08 мин работа на посту не должна превышать 9,41 мин. В разных книгах запас разный — запишите своё правило и применяйте его по всей линии одинаково.
- Не гонитесь за скоростью оборудования выше такта. По Kaizen Express, оборудование должно работать в такт и без брака, но не быстрее. Быстрый пресс, обслуживающий несколько линий, Ротер и Шук советуют не втискивать в поток, а связать с ним через супермаркет.
После балансировки замерьте время цикла тем же способом, что и до неё. Как показать эффект улучшения цифрами, разбираем на странице «Эффект улучшений не измеряется». На заводе эта работа обычно лежит на инженерной службе.
Спрос изменился — пересчитайте такт
Такт не вешают на стену раз и навсегда. Lean Lexicon пишет, что в Toyota такт процесса обычно пересматривают раз в месяц, а каждые 10 дней корректируют. Lean Production Simplified даёт три ответа на изменение спроса в порядке предпочтения: гасить ежедневные колебания запасом готовой продукции; добавлять немного сверхурочных в каждую смену или изредка выходить в субботу; при крупных изменениях — пересчитать такт и изменить число операторов. Последний путь труден: меняются стандартная работа и обучение, поэтому новый такт держат не меньше месяца, а стандартную работу под разные такты готовят заранее.
В Kaizen Assembly это показано на линии сборки электровелосипедов, рассчитанной на три темпа:
| Выпуск в сутки | Такт | Всего операторов |
|---|---|---|
| 72 шт. | 4,84 мин | 15 |
| 60 шт. | 5,80 мин | 11 |
| 48 шт. | 7,26 мин | 10 |
Листы стандартной работы готовят заранее для каждого темпа: при 60 изделиях их 11, при 48 — 10. При сниженном темпе лист пишут не на рабочее место, а на оператора: из него видно, какую работу и на каких постах он выполняет.
В течение смены по часам записывают план, факт и причину отклонения. Kaizen Assembly советует отмечать выпуск на каждом такте, а при коротком такте, например 60 секунд, — по часам. По Lean Lexicon, такая доска — инструмент решения проблем, а не планирования. Утром отклонения закрепляют за ответственными на короткой планёрке — см. статью «Как провести утреннюю планёрку за 15 минут» и руководство по Асакай.
Чек-лист на первую неделю
0 / 6Если выполнены все шесть пунктов, можно садиться за балансировку.
Частые вопросы
Нужно ли вычитать поломки и переналадки при расчёте такта? Нет. Из доступного времени вычитают только перерывы и плановые остановки — совещания, уборку. Поломки, переналадки и брак — потери; если их вычесть, они станут невидимыми. Если потери пока не устранить, меняют не такт, а время цикла: процесс работает чуть быстрее такта, а потери остаются открытой задачей для улучшений.
Может ли время цикла совпадать с тактом? Может, но цель — время цикла немного меньше такта. Цикл длиннее такта означает отставание от спроса, намного короче — ожидание или перепроизводство.
Как считать такт, если по линии идут разные изделия? Спрос — это сумма всех изделий линии за тот же период. Если «штука» не подходит как единица (книга называет дистрибуцию, единичные заказы и процессные отрасли), Ротер и Шук предлагают считать единицей объём работы, который узкое место выполняет за интервал такта, например за 10 минут.
Источники
- «Учитесь видеть бизнес-процессы» (Learning to See) — Майк Ротер, Джон Шук, с. 30–31, 41, 53, 67, 70 (страницы по турецкому изданию «Görmeyi Öğrenmek»)
- Kaizen Assembly — Chris A. Ortiz, с. 66–72, 211
- Lean Lexicon — Chet Marchwinski, John Shook, с. 68, 80, 93, 100–101, 114
- Kaizen Express — Toshiko Narusawa, John Shook, с. 20, 27, 31–32, 101
- Lean Production Simplified — Pascal Dennis, с. 137
- ГОСТ Р 57524-2017 «Бережливое производство. Поток создания ценности»
- ГОСТ Р 56020-2020 «Бережливое производство. Основные положения и словарь»
