Heijunka nedir?

Heijunka nereden gelir?

Heijunka Japonca bir kelimedir; düzleme, seviyelendirme anlamına gelir. Toyota Üretim Sistemi'nin bilinen ev çiziminde heijunka, standart iş ve kaizen ile birlikte temelde durur; üstteki tam zamanında üretim ve jidoka direkleri bu temel sağlam olduğu sürece ayakta kalır. İngilizce literatürde aynı fikir production leveling, production smoothing ya da level scheduling adlarıyla geçer. Türkçe kaynaklarda üretim düzleme, üretim seviyeleme ve yük dengeleme denir.

Yöntem, yalın düşüncenin üç M'sinden birini hedefler. Muda israftır. Mura düzensizliktir: bir gün hattın koşturup ertesi gün beklemesi. Muri insanı ya da makineyi kaldırabileceğinden fazla zorlamaktır. Mura çoğu zaman müşteriden değil, üretim planının kendisinden doğar ve öbür ikisini besler: yoğun gün aşırı yük, sakin gün bekleme demektir. Heijunka mura'yı kaynağında, yani planda azaltır.

Taiichi Ohno bu farkı kaplumbağa ile tavşan benzetmesiyle anlatır. Haftanın başında fazla mesaiyle koşan, sonunda işsiz bekleyen bir hat tavşandır; her gün aynı tempoda, her saat benzer bir yükle çalışan hat kaplumbağadır. Heijunka hattı kaplumbağaya çevirmenin yoludur. Düz bir tempo, standart işin, kalitenin ve kaizen'in üzerine kurulabileceği zemini de hazırlar: her gün değişen bir yükle standart yazmak ve iyileştirmeyi ölçmek zordur.

Heijunka'nın ilkeleri: miktar, karışım ve tek bir tempo

Heijunka iki şeyi birlikte düzler. Biri toplam miktardır: bir dönemin siparişleri toplanır ve günlere eşit dağıtılır. Öbürü karışımdır: her ürün haftanın bir gününe yığılmak yerine her güne, hatta günün her saatine yayılır. Yalnız miktarı düzleyip karışımı büyük partilerde bırakmak, yükü yine dalgalı bırakır.

Kazanç dört yerde görülür: müşterinin istediğini istediği zaman yapabilme esnekliği, satılmayan stok riskinin azalması, işçiliğin ve makinenin dengeli kullanılması ve tedarikçilere giden siparişin düzleşmesi. Sonuncusu çoğu zaman en büyük kazançtır, çünkü son montajdaki küçük bir plan oynaması tedarik zincirinde geriye doğru büyüyen stok yığınlarına dönüşür (kamçı etkisi). Ana ilkeler şunlardır:

• Hem miktar hem karışım. Haftada beş A ve beş B satılıyorsa pazartesi beş A, salı beş B üretmek yerine A, B, A, B sırasıyla üretilir. Buna düzlenmiş karışık model üretimi denir.
• Sipariş sırası değil, siparişin deseni. Heijunka siparişleri geldiği sırayla üretmez. Bir dönemin toplam hacmini ve karışımını bulur, her gün bu deseni tekrar eden bir plan kurar.
• Programı tek bir nokta alır. Üretim talimatı değer akışında yalnız bir prosese, tempo belirleyici prosese (pacemaker) verilir. Bu çoğunlukla müşteriye en yakın süreçtir, örneğin son montaj. Yukarıdaki süreçler ona çekme ile bağlanır.
• Tempoyu takt verir. Takt süresi, günlük kullanılabilir çalışma süresinin günlük müşteri talebine bölünmesidir. Hat bu ritimle çalışır; daha hızlı üretmek fazla üretimdir.
• Küçük partiler. Karışımı düzlemek için partiler küçülür. İdeal parti, müşterinin bir kaba ya da kutuya koyduğu miktardır.
• Kısa değişim. Küçük parti, sık ürün değişimi demektir. Kalıp değişimi uzunsa heijunka kâğıtta kalır; bu yüzden SMED ile değişim süresini kısaltmak heijunka'nın ön koşuludur.
• Bilinçli tampon. Talebi dalgalı bir işletmede az miktarda bitmiş ürün stoğu, düz planı ani sipariş sıçramalarından korur. Bu stok bir kayıptır ama zincirin geri kalanında çok daha büyük bir israfı önler.

Heijunka kutusu ve dilim (pitch)

Düz planı sahaya taşıyan en bilinen araç heijunka kutusudur; Türkçe kaynaklarda yük seviyeleme kutusu da denir. Duvara asılı bir göz dizisidir: satırlar ürün tiplerine, sütunlar eşit zaman aralıklarına karşılık gelir. Planlamacı günün siparişine göre kanban kartlarını gözlere dağıtır. Sütunların zaman yapısı miktarı, satırların ürün yapısı karışımı düzler. Kart yalnız ne kadar üretileceğini değil, bu miktarın ne kadar sürede üretileceğini de gösterir.

Sütun aralığına dilim (pitch) denir: bir kap ürünü üretmek için gereken süre. Hesabı basittir: dilim, takt süresi ile kaptaki adedin çarpımıdır. Lean Lexicon'daki örnekte takt 1 dakika, kapta 20 parça vardır; dilim 20 dakikadır. Dilim, fabrikanın plana ne kadar sık baktığını belirler: haftada bir değil, her 20 dakikada bir.

Kutu tek başına çalışmaz; onu bir malzeme taşıyıcı işletir. Taşıyıcı her dilimde aynı rotayı yürür: kutudan sıradaki kartı alır, tempo belirleyici prosese bırakır, biten ürünü süpermarkete ya da sevkiyata götürür ve döngüyü yeniden başlatır. Bu tempolu çekiş fazla üretimi önler ve bir sorun varsa yöneticiyi bir dilim içinde uyarır: kart zamanında alınamıyorsa hat geride demektir.

Sürekli proses endüstrilerinde (kimya, gıda, kâğıt, plastik film) aynı fikir ürün çarkı (product wheel) adıyla uygulanır: bir hatta üretilen bütün ürünler, düzenli tekrar eden sabit bir sırayla döner. Çarkın bir turunda ailedeki her ürün bir kez üretilir; bu turun süresi, ölçüm bölümündeki EPEx aralığıdır. Çarkın ne kadar hızlı döneceğini değişim maliyeti ile stok taşıma maliyeti arasındaki denge belirler: hızlı çark daha çok değişim, yavaş çark daha çok stok demektir.

Heijunka adım adım

Heijunka'ya bütün fabrikada birden değil, tek bir ürün ailesi ve onun tempo belirleyici prosesiyle başlayın. Sıra şöyledir:

• Talebi ölçün. Son birkaç ayın siparişlerini ürün bazında çıkarın ve iki soru sorun: toplam miktar zamanla nasıl değişiyor, mevsimsel bir tepe var mı? Bu miktar hangi ürünlerden oluşuyor? Basit bir talep grafiği ve ürün başına adet grafiği yeter.
• Ürünleri sınıflayın. Yüksek hacimli ve düzenli satılan ürünler, orta hacimliler ve seyrek gelen düşük hacimliler aynı şekilde planlanmaz. Yaygın bir yol, ilk iki grubu küçük bir stoktan yenilemek, seyrek ürünleri siparişe üretmektir.
• Bitmiş ürün stoğuna karar verin. Hangi üründen ne kadar stok tutulacağını hesaplayın. Bu stok, müşteri talebi dalgalansa da hattın planının düz kalmasını sağlar.
• Tempo belirleyici prosesi seçin. Programı yalnız bu süreç alır; genellikle son montajdır. Onu darboğazla karıştırmayın: darboğaz kapasitesi yetmeyen süreçtir, tempo belirleyici ise bütün akışa ritmi veren.
• Hazır olup olmadığını kontrol edin. Tempo belirleyici proses sürekli akışla çalışıyor mu, çıktı hedefini düzenli tutturuyor mu? Kaizen Express burada çalışabilirliğin en az yüzde 75 olmasını ister; değilse önce kök nedenleri çözün.
• Parti büyüklüğünü ve dilimi belirleyin. Hedef, müşterinin kap miktarı ya da onun katı kadar parti üretmektir. Ürünler arası iş içeriği farkını ve değişim süresini hesaba katarak başlangıç partisini seçin; dilimi takt süresi ile kap adedinin çarpımından bulun.
• Kutuyu kurun ve tempolu çekişi başlatın. Günün siparişini dilimlere dağıtın, iş içeriği ağır ürünleri art arda koymayın ve malzeme taşıyıcının rotasını standart hâle getirin.
• Andon kurun. Partiler küçülünce büyük partide fark edilmeyen kısa duruşlar, hatalar ve gecikmeler hemen görünür. Tempo belirleyici proseste bir Andon sapmayı anında gösterir ve hızlı karşı önlemi mümkün kılar.
• Değişimi kısaltın, partiyi küçültün. Her SMED kazancını daha küçük bir partiye çevirin. Nihai hedef, tempo belirleyici proseste her kap miktarında ürün değiştirebilmektir; bunun için değişim süresi takt süresinin altına inmelidir.

Sık yapılan hatalar

Heijunka'yı deneyen fabrikalar çoğunlukla aynı yerlerde tökezler. Bunları baştan bilmek, ilk ürün ailesinde harcanan emeğin boşa gitmesini önler.

• Yalnız miktarı düzlemek. Günlük toplamı eşitleyip her ürünü yine haftanın bir gününde topluca üretmek yükü düzlemez. Ağır ürünün olduğu gün yine fazla mesai, hafif ürünün olduğu gün yine bekleme olur.
• Hazır olmayan hatta başlamak. Sık duran, akışı kurulmamış bir proseste düz plan ilk gün bozulur ve suç yönteme kalır. Önce akışı ve çalışabilirliği düzeltin.
• Programı birçok noktaya göndermek. Her sürece ayrı plan gönderilirse süreçler farklı planlara göre çalışır. Hangi planın doğru olduğu tartışılır, aradaki boşluk fazla üretimle doldurulur.
• Değişimi kısaltmadan küçük partiye geçmek. Uzun değişimle sık ürün değiştirmek kapasiteyi yer. Parti, değişim süresi kısaldıkça küçülür; tersi değil.
• Bitmiş ürün stoğunu sıfıra indirmeye çalışmak. Talebi dalgalı bir işletmede tampon stoksuz düz plan, ilk ani siparişte bozulur. Küçük bir tampon, planın kendisini korur.
• Her küçük dalgada planı değiştirmek. Küçük talep oynamaları planı yeniden yazmak için sebep değildir. Küçük dalgalar biraz fazla mesaiyle, büyük mevsimsel değişimler takt süresini ayarlayarak karşılanır. Takt süresini her gün değil, belirli aralıklarla, örneğin ayda bir gözden geçirin.
• Talebi kendi elinizle dalgalandırmak. Dönem sonu satış primleri ve kampanyalar, gerçek müşteri ihtiyacından doğmayan sipariş tepeleri yaratır. Düzleme satışta da başlar: yapay tepeler kalkmadan planı düzlemek zordur.
• Kutuyu dekor yapmak. Kartları kimse dilim dilim çekmiyorsa kutu duvardaki bir panodan ibarettir. Tempolu çekiş olmadan geride kalan hat fark edilmez.

Heijunka nasıl ölçülür?

Heijunka'nın işe yarayıp yaramadığını birkaç basit gösterge söyler. Hepsini aynı ürün ailesi için, düzlemeden önce ve sonra ölçün; tek bir iyi haftaya değil, haftaların eğilimine bakın:

• Dilim uyumu. Planlanan dilimlerin kaçı zamanında tamamlandı? Kart zamanında alınamadıysa o dilim kaçmıştır. Günlük oran, hattın tempoyu ne kadar tuttuğunu gösterir.
• Her ürünü her aralıkta (EPEx ya da EPEI). Ailenin bütün ürünlerini ne sıklıkla üretebiliyorsunuz: haftada bir mi, günde bir mi, vardiyada bir mi? Aralık kısaldıkça düzleme derinleşir.
• Stok günleri. Bitmiş ürün ve yarı mamul stoğunun kaç günlük talebe karşılık geldiği. Karışım düzleştikçe ikisi de azalmalıdır.
• Teslim süresi. Siparişin alınmasından sevkiyata kadar geçen süre. Karışım düzlendikçe kısalır.
• Fazla mesai dalgalanması. Günlük fazla mesai saatlerinin günden güne değişimi. Düz bir plan insanın yükünü de düzler.
• Değişim süresinin takta oranı. Tempo belirleyici prosesteki değişim süresi takt süresine ne kadar yakın? Bu oran, bir sonraki parti küçültmesinin mümkün olup olmadığını söyler.
• Tedarikçiye giden sipariş dalgalanması. Haftalık malzeme siparişlerinin ne kadar oynadığı. Heijunka'nın kazancı çoğu zaman burada, fabrikanın dışında da görünür.

Örnek senaryo: üç ürünlü bir montaj hattında ilk düzleme

Örnek senaryo

Bir montaj hattı aynı ailenin üç ürününü yapar: A, B ve C. Haftalık talep ortalama 1.200 adettir; bunun 600'ü A, 360'ı B, 240'ı C'dir. Hat bugün büyük partilerle çalışır: pazartesiden çarşamba öğlene kadar A, sonra B, cuma günü C. C'nin işçiliği en ağırdır; cuma günleri fazla mesai olağandır, salı günü C isteyen müşteri ise bekler. Bu senaryodaki bütün sayılar örnektir.

İlk adım günlük düzlemedir. Haftalık talep beş güne bölünür: her gün 120 A, 72 B ve 48 C, toplam 240 adet. Hat artık her gün üç ürünü de yapar; her ürünü her aralıkta (EPEx) göstergesi bir haftadan bir güne iner. Kalıp değişimi 20 dakika sürer ve günde üç değişim gerekir. Değişimlerden sonra kalan net çalışma süresi 400 dakika, yani 24.000 saniyedir; takt süresi 24.000 / 240 = 100 saniye olur.

İkinci adım dilim düzlemesidir. Müşteri ürünleri 12'li kutularda alır; dilim 100 saniye × 12 = 1.200 saniye, yani 20 dakikadır. Gün 20 dilimdir: 10 kutu A, 6 kutu B, 4 kutu C. Heijunka kutusuna on dilimlik bir sıra yazılır ve günde iki kez tekrarlanır: A, B, A, C, A, B, A, B, A, C. Ağır C hiçbir zaman art arda gelmez. Ama bu sıra her dilimde ürün değiştirmeyi gerektirir; 20 dakikalık değişimle bu mümkün değildir. Ekip bu yüzden ilk ay günlük düzlemeyle çalışır ve tempo belirleyici proseste bir SMED çalışması açar.

İlk dört hafta ekip dilim uyumunu, stok günlerini ve günlük fazla mesai saatlerini izler. Değişim süresi kısaldıkça partiler küçülür: önce günde iki tur (her ürün sabah ve öğleden sonra birer kez), sonra günde dört tur, en sonunda dilim sırası. Bir sonraki adım, öncekinin sonucu ölçülmeden atılmaz.